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Herzlich Willkommen ...
Herzlich Willkommen auf unserer neu gestalteten Web Seite. Eine Web Seite ist wie eine Wohnung die von Zeit zu Zeit neue Farbe benötigt. So haben wir auch für sie die Web Seite und den Inhalt den aktuellen Bedürfnissen angepasst. Ab sofort finden sie die ganzen Berichte unter dem Bereich Fachberichte unter Aktuell und Archiv abgelegt. Ihm Rahmen der zunehmend digitalen Planungen in den Unternehmen haben wir auch dort Hersteller von Maschinen, Bauteilen und Vormaterial unter Prozess, Produkt und Ressource abgelegt. Wir wünschen viel Freude bei der neuen Website.
Ihr Hydroforming.net Team Börries Burkhardt und Markus Löcker.
Micro-Hydroforming
Micro-Hydroforming eröffnet neue Fertigungsmöglichkeiten für Komponenten der Mikrosystemtechnik
Motivation
Mikrosystemtechnik wird heute von zahlreichen Branchen bei der Entwicklung neuer und verbesserter Produkte eingesetzt, mit steigender Tendenz. Insbesondere Unternehmen aus den Bereichen der Kommunikationstechnik, der Medizintechnik, der Computerindustrie und der Automobilindustrie nutzen diese Technologie und suchen, angesichts der zunehmenden Stückzahlen der hierfür zu produzierenden Mikrobauteile, nach wirtschaftlichen Fertigungsverfahren. Für metallische Mikrokomponenten stehen derzeit allerdings nur sehr zeitaufwendige und damit teure Verfahren zur Verfügung, in der Regel basierend auf mechanischer Zerspanung oder elektrochemischen Wirkprinzipien. Der Einsatz von Umformverfahren, die sich für die wirtschaftliche Fertigung konventioneller Bauteilabmessungen in großen Stückzahlen bewährt haben, steht derzeit aber noch am Anfang.
Hydroforming, heute eine etablierte Umformtechnologie für die Serienfertigung im Makromaßstab, erlaubt die Herstellung komplexer, hohlförmiger Bauteile, die durch Kaltverfestigung sowie geschlossene und fügenahtfreie Querschnitte eine hohe Festigkeit und Steifigkeit besitzen [1]. Die Tatsache, dass diese Produkteigenschaften für eine Vielzahl von Komponenten der Mikrosystemtechnik eine wichtige Rolle spielt, hat die Fachhochschule Köln dazu veranlasst, die Umsetzung dieses Umformverfahrens in die Mikrowelt näher zu untersuchen und die notwendige Werkzeug- und Anlagentechnik für die Serienfertigung von Micro-Hydroforming-Komponenten mit Querschnittsabmessungen unter 1000 µm bei Innendrücken bis zu 4000 bar zu entwickeln. Bild 1 zeigt Beispiele von Demonstratoren im Größenvergleich, die im Rahmen dieses Projektes entwickelt wurden. [weiter lesen]
Hydroforming-Know-How von AP&T nach China
FAW investiert in hochmodernen Prozess für neues Automodell
Der chinesische Fahrzeugbauer FAW Car Co. Ltd. nimmt Investitionen im Bereich Hydroforming vor. Mit dieser Technik soll der neue Motorträger für ein neues Automodell produziert werden. Dank des hohen Niveaus der herausragenden Technologie und erfolgreicher Kooperationen in der Vergangenheit fiel die Entscheidung bei der Wahl der Produktionsanlagen zugunsten von AP&T.
FAW ist nicht nur einer der bedeutendsten Fahrzeughersteller Chinas, sondern auch einer der größten mit einem Produktangebot, das LKW, Busse und PKW umfasst. Als die Planungen für die Herstellung eines neuen Automobils abgeschlossen waren, entschied sich das Unternehmen für die Investition in hochmoderne Technologie zur Produktion komplexerer Bauteile. Weil der Einbau des gesamten Motors im Auto im sogenannten Motorträger erfolgt, ergibt sich eine Vielzahl von Möglichkeiten, z.B. durch Verschweißung mehrerer Blechbauteile. FAW entschied sich für Hydroforming, weil damit die folgenden Vorteile verbunden sind:
Enge Toleranzen bei wenigen Arbeitsabläufen
„Mit Hydroforming können wir ein gebogenes und vorgeformtes Rohr in einem einzigen Arbeitsablauf in die endgültige Form des Motorträgers umformen. Das Material kann nicht zurückfedern und man kann extrem enge Toleranzwerte einhalten, was ansonsten als Endkonturfertigung bezeichnet wird“, meint Björn Kinnby, Marketingleiter von AP&T für den asiatischen Markt. „Außerdem kann das Bauteil dadurch viel leichter sein. Es fällt erheblich weniger Abfall als bei der herkömmlichen Fertigung an. Für uns ergeben sich daraus niedrigere Herstellungskosten und höhere Qualität.”
Komplexe Formen
Beim Hydroforming wird ein Rohr oder Profil mit einer Flüssigkeit gefüllt, die meistens aus einer Wasser-Emulsion besteht. Bei Erhöhung des Drucks dehnt sich das Material aus und verformt sich entsprechend der Form des Werkzeugs. Da sich der Druck der Flüssigkeit senkrecht zur Oberfläche der Werkzeugform auswirkt, kann man Bauteile mit komplexer Geometrie häufig in einem oder zwei Arbeitsabläufen herstellen. Die Möglichkeiten zur Optimierung der Struktur des Bauteils abhängig von der jeweiligen Funktion erhöhen sich somit deutlich.
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Hydroforming-Know-How von AP&T nach China
Enge Toleranzen von Anfang an
Die neue Hydroforming-Anlage vor Ort bei FAW produzierte gleich beim ersten Versuch Bauteile im Rahmen der zulässigen Toleranzwerte.
Neues hydraulische Tiefziehen
Auf der Euroblech 2008 in Hannover präsentiert Schuler Hydroforming, ein Tochterunternehmen des Schuler Konzerns, ein neues Verfahren der wirkmedienbasierten Blechumformung: das hydraulische Tiefziehen. Mit diesem Verfahren können Kunden jetzt auch kleine und komplex geformte Bauteile kostengünstig und in geringen Losgrößen herstellen. Damit trägt Schuler Hydroforming dem Wunsch vieler Unternehmen aus der Automobil- und Zulieferindustrie sowie aus der Sanitär-, Hausgeräte- oder Möbelbranche nach designbezogenen Formen Rechnung. Zudem sind die für die Bauteilefertigung benötigten Werkzeuge ebenfalls klein und damit in der Anschaffung sehr günstig. Im Rahmen der Euroblech können entsprechende Werkzeugexponate am Schuler-Messestand besichtigt werden.
Je nach Form des Bauteils können Kunden bei der Herstellung von geometrisch anspruchsvollen Teilen zwischen verschiedenen Verfahren wählen. Das neuste Verfahren in der wirkmedienbasierten Blechumformung ist das hydraulische Tiefziehen.
Neu: Hydraulisches Tiefziehen
Zur Bearbeitung von Blechen werden beim hydraulischen Tiefziehen die Teile mit Hilfe eines unter Druck stehenden flüssigen Mediums in eine feste Matrize geformt. Die Hydraulikpresse hält das aus Druckkammer und Matrize bestehende Werkzeug geschlossen. Die durch eine PU-Schnur abgedichtete Druckkammer erzeugt die für die Umformung nötige Energie, mit der ein flüssiges Medium die Platine in die gewünschte geometrische Form bringt.
Für den Einsatz des hydraulischen Tiefziehens sprechen ein enormer Zeitgewinn und hohe Kosteneinsparungen in der Prototypenfertigung und Werkzeugentwicklung. Weiterer Vorteil: die sehr gute Oberflächengüte der Werkstücke – insbesondere bei sphärischen Geometrien. Die Investitionskosten, die diesen Kosteneinsparungen gegenüber stehen, sind vergleichsweise gering, denn das neue Verfahren kann auf bestehenden Hydraulikpressen mit Hilfe eines zusätzlichen Aggregates und durch einen einfachen Werkzeugwechsel ausgeführt werden.
Eine Verfahrensvariante des hydraulischen Tiefziehens, die bereits seit längerem eingesetzt wird, ist das hydromechanische Tiefziehen. Hierbei wird das Blech durch einen Blechhalter gehalten. Vorteil: Die mutmaßliche Außenseite ist dem Fluid zugewandt.
